Manual para el diseño de instalaciones manufactureras y de servicios. Bertha Díaz Garay

y Noriega, 2007). Estos autores indican que los elementos más importantes que se deben considerar en un análisis de localización son los siguientes:

      • La suma de los costos de transporte de las materias primas hacia la planta y el traslado de los productos acabados hacia el mercado

      • La disponibilidad y los costos relativos a los insumos

      • El acceso a la infraestructura industrial: caminos de acceso, abastecimiento de energía, abastecimiento de agua, etc.

      • Los servicios de transporte: carreteras, ferrocarriles, puertos, aeropuertos, etc.

      • Los estímulos fiscales, las leyes y reglamentos, las condiciones generales de vida

2. CAUSAS DE LOS PROBLEMAS RELACIONADOS CON LA LOCALIZACIÓN

      En general, una planta industrial que ya viene operando en un lugar se adapta a las condiciones del entorno y no realiza estudios de su localización actual. Sin embargo, esa situación no se puede mantener ante un mercado globalizado y dinámico, que muchas veces obliga a la empresa a cuestionar su actual localización. Esto sucede debido a causas como las siguientes:

      • Un mercado en expansión

      • La introducción de nuevos productos o servicios

      • Una contracción de la demanda

      • El agotamiento de las fuentes de abastecimiento

      • La obsolescencia de una planta de fabricación

      • La presión de la competencia

      • Las fusiones y adquisiciones entre las empresas

      Los problemas de localización de instalaciones que comúnmente se enfrenta son:

      • Localización de una sola instalación para todas las actividades de la empresa

      • Localización de fábricas y almacenes

      • Localización de oficinas administrativas y áreas de venta

      • Localización de distribuidores

3. UBICACIONES POSIBLES

      Para los fabricantes, la ubicación de instalaciones se divide en dos categorías generales: instalación de la fábrica y de los almacenes. Con base en estas categorías, el interés puede ser ubicar primero la fábrica y luego definir el lugar del almacén o de los almacenes, estudiando paralelamente la cadena de distribución de acuerdo con las estrategias de la empresa.

      La metodología de localización que se recomienda es la determinación previa de posibles ubicaciones (zonas geográficas o ciudades) sobre la base de los siguientes factores preliminares:

      • Proximidad a las materias primas

      • Cercanía al mercado

      • Acceso a la infraestructura industrial: caminos de acceso, abastecimiento de energía, abastecimiento de agua, etc.

      • Servicios de transporte: carreteras, ferrocarriles, puertos, aeropuertos, etc.

      • Estímulos fiscales, leyes y reglamentos, condiciones generales de vida

      A partir de estos factores preliminares, se determinan tres o cuatro ubicaciones que denominaremos las ciudades A, B, C, etc. Posteriormente, se procede con más detalle a un análisis de los factores de localización definitivos en relación con las tres o cuatro ubicaciones determinadas con anterioridad.

4. ANÁLISIS DE LOS FACTORES DE LOCALIZACIÓN

      Los factores de localización que se utilizan para este análisis pueden ser muy variados, pues dependen de la naturaleza del proyecto industrial que esté en estudio. A continuación, se señalan los factores de localización más utilizados, según lo expuesto por Díaz, Jarufe y Noriega (2007). Al final, la figura 2.1 muestra un esquema de estos factores.

      4.1 Materias primas e insumos

      Se comparan las distancias entre las ubicaciones alternativas y las principales fuentes de insumos. Es conveniente revisar también:

      • La disponibilidad de la materia prima o insumo

      • La diversidad y reservas probadas

      • La dispersión de las fuentes de insumos

      • La ubicación de las industrias conexas y servicios auxiliares

      • El costo de las materias primas o insumos

      • La cercanía a las fuentes de materia prima e insumos

      4.2 Mercado

      Se analizan las distancias entre las ubicaciones alternativas de producción y los principales mercados. Estas distancias se pueden tomar de la referencia del Ministerio de Transportes y Comunicaciones (véase el anexo 1). Además, se requiere considerar:

      • La demanda del mercado

      • La dispersión

      • La capacidad de compra

      • La cercanía al punto de embarque

      • El costo de envío del producto

      4.3 Mano de obra

      En relación con cada ubicación alternativa, es necesario analizar:

      • La especialización y calificación del trabajador

      • El nivel de capacitación

      • La disponibilidad de la mano de obra

      • La experiencia del trabajador en el sector

      • La cantidad de trabajadores disponibles

      • El costo de la mano de obra

      • Las restricciones de la semana laboral

      • La rotación de personal

      • Los problemas laborales

      4.4 Abastecimiento de energía

      En cada ubicación, se debe examinar la energía requerida para el funcionamiento de las máquinas y equipos, para la calefacción, alumbrado y otros. Se contempla:

      • Electricidad suministrada por empresas públicas o privadas

      – Energía disponible (kVA)

      – Tensión (V) alta o baja

      – Punto de conexión (distancia al emplazamiento)

      – Precios (tarifas)

      • Petróleo y derivados

      – Cantidad disponible

      – Calidad (kJ/kg)

      – Fuente (estación de suministro, refinería, otros)

      – Precio

      • Gas, carbón, coque

      – Cantidad disponible

      – Calidad (kJ/kg)

      – Fuente

      – Precio

      4.5 Abastecimiento de agua

      Se tiene que determinar los tipos de agua que se requieren para la planta, ya sea para el producto, para el proceso (agua de enfriamiento, vapor del caldero, etc.), para los servicios generales y otros.

      • Características

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