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caracterizado por procesos sencillos realizados por un diseñador general o por un pequeño grupo de diseñadores, en un periodo que se extiende hasta la Segunda Guerra Mundial; la ingeniería secuencial, posterior a la Segunda Guerra Mundial, a partir del desarrollo de los sectores industriales y con la participación de diferentes grupos de especialistas divididos en departamentos donde el diseño del producto circula como un flujo; y la ingeniería concurrente, término acuñado en 1986 para describir el método sistemático de diseño simultáneo del producto, el proceso de soporte y su producción posterior, bastante desplegada en la actualidad y de interés común para investigadores del tema. En su evolución, la práctica de diseño convencional se asimila al modelo de transformaciones en la teoría de producción, mientras que la ingeniería concurrente se asimila a los modelos de flujo y generación de valor, razón por la cual algunas estrategias de ejecución de proyectos propuestas actualmente consideran la totalidad del ciclo de vida del proyecto y enfatizan en la necesidad de trabajo colaborativo desde fases previas, con el objetivo de agregar valor, como el Integrated Project Delivery (IPD). La Tabla 10 muestra el proceso de diseño, considerado desde los tres modelos de producción que componen la nueva teoría de producción.

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      Fuente: Tomado de Koskela (2000, p. 89).

      Como consecuencia de su análisis, el modelo TFV (transformación, flujo, valor), propuesto por Koskela, surgió como una teoría de la producción en la industria de la construcción. De su teoría se extractan los principios de producción, desde los puntos de vista de la transformación, de flujo y como generador de valor (Tabla 11).

Modelos de producciónPrincipios asociados
Principio de transformación: eficiencia en las actividades que agregan valor• Desagregar las tareas de producción• Minimizar el costo de las tareas desagregadas
Principio de flujo: reducir las actividades que no agregan valor• Reducir el Lead Time15• Reducir la variabilidad• Simplificación• Incrementar la transparencia• Incrementar la flexibilidad
Principio de generación de valor: incrementar el valor hacia el cliente• Garantizar la captura de todos los requerimientos del cliente• Garantizar la incorporación de los requerimientos del cliente en el flujo del proceso• Tener en cuenta los requerimientos en todos los entregables del proceso• Garantizar la capacidad del sistema de producción• Medir el valor entregado

      Fuente: Tomado de Koskela (2000, p. 90).

      Dado que todas las actividades consumen recursos y como consecuencia generan costos, y que solo las actividades de conversión que transforman la materia prima en producto le agregan valor al producto final, el esfuerzo debería centrarse en la eficiencia de estas últimas y en la disminución o eliminación de los flujos que no agregan valor. Para mejorar los procesos de flujo y conversión, Koskela propone once principios heurísticos, algunos de ellos reconocidos como los más importantes de acuerdo con el enfoque de gestión donde se consideren. Por ejemplo, para el enfoque de calidad, la reducción de la variabilidad es muy importante, así como la reducción del tiempo de ciclo para el enfoque de gestión del tiempo y el aumento del valor es fundamental para la gestión basada en el valor. Algunos de estos principios guardan estrecha relación con otros y no podría definirse cuál es el más importante. Sin embargo, la materialización de cada principio debe ser considerado en los proyectos de construcción de una forma integrada, utilizando herramientas para que trasciendan del concepto hacia las buenas prácticas de mejoramiento del desempeño, considerado desde la visión de la nueva gestión de la producción.

Principios Lean
1Reducir la participación de actividades que no agregan valor (pérdidas)
2Aumentar el valor del resultado del proceso a partir de los requerimientos del cliente
3Reducir la variabilidad
4Reducir el tiempo de ciclo
5Simplificar el proceso mediante la reducción del número de pasos, partes y enlaces
6Incrementar la flexibilidad del resultado del proceso
7Aumentar la transparencia del proceso
8Enfocar el control en el proceso completo
9Introducir el mejoramiento continuo en el proceso
10Mantener un equilibrio entre las mejoras de las conversiones y los flujos
11Hacer referenciación (benchmarking)

      Fuente: Elaboración propia.

      Los principios descritos por Koskela como la ruta para la implementación de Lean en la construcción guardan estrecha relación con los principios del pensamiento Lean de Womack, como algunos autores lo han propuesto al enmarcarlos en las categorías de clasificación de este.

Principios del pensamiento Lean (Womack, 1992)Principios de Lean Construction (Koskela, 1992)
ValorAumentar el valor del resultado del proceso a partir de los requerimientos del cliente
Reducir el tiempo de ciclo
Cadena de valorReducir la participación de actividades que no agregan valor (pérdidas)
Simplificar el proceso mediante la reducción del número de pasos, partes y enlaces
Enfocar el control en el proceso completo
Mantener un equilibrio entre las mejoras de las conversiones y los flujos
FlujoReducir la variabilidad
Aumentar la transparencia del proceso
Producción jalonadaIncrementar la flexibilidad del resultado del proceso
PerfecciónIntroducir el mejoramiento continuo en el proceso
Hacer referenciación (benchmarking)

      Fuente: Tomado de Schmidt, Pereira da Silva, Leite de Barros, Shinji, y Pascotto Salles (2015).

      En este libro se considera que estos principios se convierten en una guía fundamental para la implementación de la filosofía Lean en la construcción. Por tal motivo, en la siguiente sección se considerarán uno a uno, estableciendo su definición, forma de aplicarlos y ejemplos de aplicación.

DefiniciónAplicación
La producción incluye actividades que agregan valor (transformaciones o conversiones) y otras que no lo agregan (flujos). Se puede mejorar su eficiencia a partir de la reducción o eliminación de los flujos, ya que algunas actividades que de manera directa no agregan valor al cliente no pueden ser eliminadas, como la seguridad y salud en el trabajo, el orden y aseo del sitio, entre otras.Sencillas herramientas como la medición de pérdidas o el Value stream mapping (VSM) pueden ser consideradas para identificar la aparición de actividades que no agregan valor en los procesos de construcción. La caracterización de procesos sumada a la observación y el registro de los tiempos dedicados a actividades de flujos pueden diagnosticar el porcentaje de actividades que no agregan valor y sus causas, para disminuirlas o eliminarlas.
Ejemplo
Todas las actividades de producción en la construcción incluyen preparaciones de superficies, transportes, esperas por falta de materiales, equipos, supervisión,