Рождение флагмана. Борис Леонидович Кузнецов

(электрическая мощность трансформатор на каждую тонну шихты в печи достигла 750 ква).

      Впервые в СССР литьем под низким давлением получалась отливка массой 16 кг (картер венца маховика). До этого литьем под низким давлением в СССР получались отливки массой только до 10 кг.

      Впервые в СССР использовался метод литья «Автофордж», совмещающий литье и ковку в одном агрегате.

      Впервые в СССР отливался блок цилиндров двигателя внутреннего сгорания грузового автомобиля из чугуна с толщиной стенки 5,5 мм (лучшие в то время блоки цилиндров ЯМЗ имели толщину стенки более 10 млн.)

      Впервые в СССР зачистка заусенцев и заливов на литье под давлением осуществлялась в дробементных камерах (до этого считалось что дробеструйная обработка литья из алюминиевых сплавов недопустима, так как снимает защитный слой окисленной пленки и это снижает коррозионную стойкость отливок).

      Впервые в СССР удаление остатков литниковой системы на мелком стальном и чугунном литье осуществлялось в штампах на специальных прессах.

      Впервые в СССР технологический цикл термической обработки при получении ковкого чугуна составил менее 20 часов.

      Впервые в СССР при производстве крупного чугунного и стального литья на автоматических линиях использовались стержнеукладчики.

      Впервые в СССР при производстве литья использовалось оборудование такой большой единичной мощности. Мощность первой автоматической линии формовки достигла 120 тысяч тонн литья в год, а каждая плавильная печь в КСКЧ имела годовую мощность по выплавке жидкого чугуна для отливок более 100 000 тонн.

      Впервые в СССР проектный коэффициент использования автоматического формовочного оборудования составил 0,685 (при 0,3 … 0,4 тогда в стране).

      Впервые в СССР жидкий чугун на линии заливки подавался с температурой более 1500°С.

      Впервые в СССР экспресс – анализ жидких расплавов осуществлялся по ходу плавки на самых быстродействующих в то время автоматических спектрометрах – «квантоваках».

      Впервые в СССР в проект литейного завода входила автоматизированная система управления производством, включающая «АСУ ТП – плавка», «АСУП – производство» (вообще-то в проект включались еще две системы АСУП, но они не были реализованы).

      Впервые в СССР был реализован триплекс – процесс получения чугуна: дуговая электропечь плавки – индукционная печь выдержки – индукционный дозатор.

      Впервые в СССР при получении алюминиевого литья в кокиль и под давлением использовали триплекс – процесс – «пламя – отражательная печь плавки – печь выдержки – элекродозатор».

      Впервые в СССР уровень автоматизации литейного производства достигал 85 %.

      Впервые в СССР для очистки отходящих газов от плавильных печей плавка чугуна и стали использовались установки «Бэгхауз», дающие возможность очищать воздух до уровня более 95 % перед выбросом в окружающую атмосферу.

      Впервые в СССР для защиты