Прорваться в будущее. От агонии – к рассвету!. Максим Калашников

Двигатели работали только по 50–40 часов, а потом лопатки ломались. И тогда было принято решение: способных молодых ребят направить работать по этой теме.

      Меня поразило, что мне, молодому специалисту, поручают решение сложнейшей проблемы. После анализа уже проведенных работ и литературы я пришел к выводу, что для достижения необходимой надежности лопаток необходимо изменить технологию изготовления литейной формы, в поверхностный слой которой надо ввести модификатор, позволяющий измельчить зерно поверхности охлаждаемой лопатки. Мои расчеты и исследования показали, что на эту роль подходил алюминат кобальта, который должен был синтезироваться из исходных материалов, а затем наноситься на форму при ее изготовлении. Для этого пришлось самостоятельно разработать специальную технологию.

      Мы изготовили лопатки по новой технологии и отдали их на испытания. Через две недели стало ясно, что у нас таких свойств никогда не было. Я до сих пор помню этот протокол испытания. Потом я уже визуально, глядя на форму, мог определить ее качество. Потому что если форма качественная, то на ее поверхности получалась так называемая берлинская глазурь, как гжель с майоликой. Но когда я с этими результатами пришел к своему начальнику лаборатории, он мне сказал: «Молодой человек, вы плохо знаете теорию, не может быть, чтобы при мелкозернистой структуре материала были получены такие характеристики надежности. Дело в том, что при высоких температурах разрушение материалов в результате диффузии основных легирующих элементов идет по границе зерна. Чем меньше зерно, тем больше протяженность границ». То есть, наш результат противоречил общепринятой логике вещей.

      Потребовались дополнительные исследования, которые показали, что новая технология изготовления форм позволила не только уменьшить размер зерен, но и улучшить качество их границ, что существенно уменьшило диффузионную проницаемость и подвижность этих границ.

      Когда все вопросы были сняты, решили этот процесс внедрить в «изделие 89», которое до этого не могло пройти государственные испытания из-за отказа двигателей.

      – Это о каком самолете идет речь?

      – «Су-24». Меня пригласил академик Архип Михайлович Люлька, генеральный конструктор ОКБ «Сатурн», которое разрабатывало для него двигатель, выслушал – и я получаю на неделю в управление фактически полцеха литейного. Когда мы все сделали и прошли испытания, двигатель впервые получил стопроцентный ресурс работы. И министр подписал приказ о том, что все моторостроительные заводы должны внедрить мой метод при литье лопаток из сплавов «ЖСбУ» и «ВЖЛ 12У». И я поехал по всем моторостроительным заводам большой советской страны внедрять этот процесс, который и сегодня используется и работает.

      Но оставался еще один вопрос. Дело в том, что лопатка имеет сложную пустотелую форму. А из сопромата известно, что если мы имеем пустотелую деталь, то всегда усталостная трещина должна зарождаться на