Общие сведения о сварке, сварных соединениях и швах. Илья Мельников

точниками теплоты при сварке плавлением являются сварочная дуга, газовое пламя, лучевые источники энергии и теплота, выделяемая при электрошлаковом процессе.

      Источники теплоты характеризуются температурой и концентрацией, определяемой наименьшей площадью нагрева в месте сварки и наибольшей плотностью тепловой энергии в месте нагрева. Эти характеристики определяют технологические свойства источников нагрева металла при сварке и наплавке.

      Степень концентрации теплоты в электрической дуге в десятки раз, в плазме – тысячи, а в фотонном луче (лазерная обработка) – десятки тысяч раз выше, чем в газовом пламени.

      Основные виды сварки термического класса – дуговая, газовая, электрошлаковая, электронно-лучевая, плазменная, лазерная, термитная и др.

      Дуговая сварка – сварка плавлением, при которой нагрев осуществляют электрической дугой. Особым видом дуговой сварки является плазменная сварка, при которой нагрев осуществляют сжатой дугой.

      Газовая сварка – сварка плавлением, при которой кромки соединяемых частей нагревают пламенем газов, сжигаемых на выходе горелки.

      Электрошлаковая сварка – сварка плавлением, при которой для нагрева металла используют теплоту, выделяющуюся при прохождении электрического тока через расплавленный электропроводный шлак.

      Электронно-лучевая сварка – сварка, в которой для нагрева используют энергию электронного луча. Теплота выделяется за счет бомбардировки зоны сварки направленным электронным потоком.

      Лазерная сварка осуществлятся энергией светового луча, полученного от оптического квантового генератора – лазера.

      При термитной сварке используют теплоту, образующуюся в результате сжигания термит-порошка, состоящего из смеси алюминия и оксида железа.

      К термомеханическому классу относят виды сварки, при которых одновременно используются тепловая энергия и давление, контактная, диффузионная, газопрессовая, дугопрессовая и др.

      Основным видом этого класса является контактная сварка – нагрев осуществляется теплотой, выделяемой при прохождении электрического тока через находящиеся в контакте соединяемые части.

      Диффузионная сварка – сварка давлением, осуществляемая взаимной диффузией атомов контактирующих частей при относительно длительном воздействии повышенной температуры и при незначительной пластической деформации.

      В прессовых видах сварки соединяемые части могут нагреваться пламенем газов, сжигаемых на выходе сварочной горелки (газопрессовая сварка), дугой (дугопрессовая сварка), электрошлаковым процессом (шлакопрессовая сварка), индукционным нагревом (индукционнопрессовая сварка), термитом (термитнопрессовая сварка) и т. п.

      К механическому классу относят виды сварки, осуществляемые с использованием механической энергии и давления: холодная, взрывом, ультразвуковая, трением и др.

      Холодная сварка – сварка давлением при значительной пластической деформации без внешнего нагрева соединяемых деталей.

      Сварка взрывом– сварка, при которой соединение осуществляется в результате вызванного взрывом соударения быстро движущихся частей.

      Ультразвуковая сварка – сварка давлением, осуществляемая при воздействии ультразвуковых колебаний.

      Сварка трением – сварка давлением, при которой нагрев осуществляется трением при вращении свариваемых деталей относительно друг друга.

      Наплавка – процесс нанесения с помощью сварки слоя металла на поверхность изделия. Наплавку применяют для восстановления изношенных деталей и получения изделий с заданными свойствами поверхности.

      Для наплавки применяют преимущественно дуговые виды сварки: ручную плавящимися и неплавящимися электродами, механизированную и автоматическую под флюсом и в защитных газах, вибродуговую, плазменную. Наряду с дуговой применяют газовую, электрошлаковую, индукционную, печную наплавку.

      Известно несколько способов получения наплавленного легированного металла:

      – использование легированного электродного стержня, электродной проволоки или ленты сплошного сечения и нелегирующих покрытий, флюса или защитного газа;

      – использование проволок и лент с легирующими наполнителями в сочетании с нелегирующими покрытиями, флюсом или защитным газом;

      – использование нелегированного электродного стержня, проволоки или ленты и легирующего покрытия или флюса;

      – нанесение легирующих примесей в виде порошков, паст и т. д. на поверхность, подлежащую наплавке.

      Ручную дуговую наплавку применяют при восстановлении изношенных поверхностей, устранении брака литья и для наплавки поверхностей со специальными свойствами.

      Ручную дуговую наплавку выполняют плавящимся и неплавящимся электродами, расплавлением слоя сыпучего наплавочного материала.

      Автоматическую наплавку под флюсом выполняют